Принцип работы термопластавтомата аналогичен принципу работы шприца. Он использует силу шнека (или плунжера) для впрыска предварительно -пластифицированного расплавленного пластика (т. е. в вязкотекучем состоянии) в закрытую полость формы. После застывания получают готовый продукт.
Литье под давлением представляет собой циклический процесс. Каждый цикл в основном включает в себя: дозированную подачу-плавление и пластификацию-впрыск под давлением-заполнение и охлаждение формы-открытие формы и удаление деталей. После удаления пластиковой детали форма снова закрывается и начинается следующий цикл.
Элементы работы литьевой машины: Элементы работы литьевой машины включают три аспекта: работу клавиатуры управления, работу электрической системы управления и работу гидравлической системы. К ним относятся выбор действий процесса впрыска, действий подачи, давления впрыска, скорости впрыска, типа выброса, контроль температуры каждой секции ствола и регулировка давления впрыска и противодавления.
Общий процесс формования термопластавтомата шнекового-типа выглядит следующим образом: сначала в цилиндр добавляется гранулированный или порошкообразный пластик. Пластик плавится за счет вращения шнека и нагрева внешней стенки ствола. Затем машина закрывает форму и перемещает блок впрыска вперед, приближая сопло к литнику формы. Затем масло под давлением подается в инжекторный цилиндр, продвигая шнек вперед и впрыскивая расплавленный материал в более холодную закрытую форму под высоким давлением и скоростью. После определенного периода времени и выдерживания давления (также известного как выдерживание давления) и охлаждения материал затвердевает, а затем удаляется из формы. (Целью удержания давления является предотвращение обратного потока расплавленного материала в полость формы, пополнение материала в полости и обеспечение определенной плотности и допуска по размерам продукта.) Основными требованиями литья под давлением являются пластификация, впрыскивание и формование.
Пластификация является необходимым условием достижения и обеспечения качества отливаемого изделия. Чтобы соответствовать требованиям формования, впрыск должен обеспечивать достаточное давление и скорость. Одновременно из-за высокого давления впрыска в полости формы создается соответственно высокое давление (среднее давление в полости формы обычно составляет от 20 до 45 МПа), поэтому необходимо достаточно большое усилие зажима.
Таким образом, узел впрыска и узел зажима формы являются ключевыми компонентами термопластавтомата.
Оценка пластиковых изделий в основном включает в себя три аспекта: во-первых, качество внешнего вида, включая целостность, цвет и блеск; во-вторых, точность размеров и взаимного расположения; и в-третьих, физические, химические и электрические свойства, соответствующие предполагаемому использованию. Эти требования к качеству варьируются в зависимости от применения продукта. Дефекты продукта в основном возникают из-за проблем с конструкцией пресс-формы, точностью изготовления и износом. Однако на самом деле технические специалисты на заводах по переработке пластмасс часто сталкиваются с ограниченной эффективностью использования технологических методов для компенсации дефектов пресс-формы.
Корректировка процесса во время производства имеет важное значение для улучшения качества и производительности продукции. Поскольку цикл литья под давлением очень короткий, плохой контроль процесса может привести к непрерывному потоку бракованной продукции. При корректировке процесса лучше всего менять только одно условие за раз, неоднократно наблюдая за изменениями. Одновременная регулировка давления, температуры и времени может легко вызвать путаницу и недопонимание, что затруднит понимание причины проблем. Существует множество мер и методов корректировки этого процесса.
